加氣混凝土設(shè)備生產(chǎn)中出現(xiàn)澆注機(jī)澆注不穩(wěn)定，不僅影響生產(chǎn)，造成大量不良產(chǎn)品，造成廠家的經(jīng)濟(jì)損失。

  加氣混凝土料漿在澆注機(jī)澆注過程中的不穩(wěn)定性問題是一種比較復(fù)雜多變的現(xiàn)象。它在不同品種的加氣混凝土中既有共同之處，又有不同之處。

  1 水泥－石灰－粉煤灰加氣混凝土的澆注穩(wěn)定性

  澆注機(jī)澆注時(shí)最理想的情況是發(fā)氣和稠化同時(shí)結(jié)束，即稠化正好出現(xiàn)在沒有體積膨脹的瞬間，但原材料中石灰、水泥和鋁粉在與水反應(yīng)過程中都發(fā)熱，它們的成分與摻量的變化都會(huì)影響料漿的升溫速度和溫度的絕對(duì)值，都會(huì)影響熱膨脹值的大小，其中，尤以石灰的影響更為顯著。因此，稠化和體積膨脹完全同步是有困難的。一般鋁粉發(fā)氣應(yīng)在料漿體積可以自由變化的狀態(tài)下進(jìn)行，鋁粉發(fā)氣完成后，料漿還允許自由膨脹一點(diǎn)，這就是要求的操作控制點(diǎn)。料漿澆注的不穩(wěn)定現(xiàn)象，均由于此點(diǎn)控制不好而產(chǎn)生。

  （1）塌模及其控制

  ①前期塌模  前期塌模即發(fā)生在料漿發(fā)氣過程前期的塌模，一般指澆注15min以內(nèi)，在高膨脹階段的塌模。通常由下列原因引起：

  a．水料比大，料漿粘度增長(zhǎng)緩慢，氣泡極易匯集成大氣泡并上浮；

  b．鋁粉顆粒太細(xì)，覆蓋面積大于6000cm2/g，早期發(fā)氣太快；

  c．料漿溫度太低，生石灰消化溫度較低。

  解決辦法主要圍繞提高料漿的粘度、抑制鋁粉發(fā)氣及采用穩(wěn)泡措施進(jìn)行，其途徑有：,

a．檢查粉煤灰采灰點(diǎn)，避免使用存放時(shí)間久、出現(xiàn)板結(jié)的粉煤灰；

b．檢查粉煤灰的磨細(xì)效果，保證粉煤灰細(xì)度；

c．在條件許可的情況下適當(dāng)加入部分石灰混磨；

d．粉煤灰漿中摻入一定量的廢料漿（摻入時(shí)間盡量提前）；

e．適當(dāng)減小水料比，促使粘度迅速增長(zhǎng)；

f．加入適量水玻璃，延緩鋁粉發(fā)氣；

g．加入一定量的可溶油等氣泡穩(wěn)定劑；

h．配料中適當(dāng)增加石灰摻量；

i．延長(zhǎng)料漿的攪拌時(shí)間。

  ②后期塌模  

  后期塌模即發(fā)生在料漿接近稠化時(shí)，局部發(fā)生冒泡、沉陷而引起的塌模，一般發(fā)生在15min之后。后期塌模常因石灰性能波動(dòng)或石灰消化速度過快引起。

  當(dāng)采用消化速度過快，消化溫度過高的石灰，由于料漿溫度在模內(nèi)高度方向變化大，頂部散熱快，溫度最低；底部散熱次之，溫度較低；中部不易散熱，溫度最高。這樣氣孔壓力、壓力梯度、極限剪應(yīng)力沿模高方向都不均勻，中部極限剪應(yīng)力最大，發(fā)氣就容易被抑制，欲向極限剪應(yīng)力較小的地方伸展產(chǎn)生縱向裂縫。頂部極限剪應(yīng)力最小，發(fā)氣最舒暢，但當(dāng)某一局部由于繼續(xù)發(fā)氣或氣體壓力的傳遞，亦會(huì)在頂部拉斷料漿表面而形成冒泡及塌模，其

  解決的主要途徑有：

a．抑制生石灰的消化速度（參見“原材料制備?生石灰”）、配料中適當(dāng)增加石膏，并可考慮適量加入三乙醇胺等；

b．將部分生石灰提前消化，延長(zhǎng)石灰存放時(shí)間；

c．調(diào)整配合比，適當(dāng)減少石灰用量，增加水泥用量；

d．不要使用過粗的鋁粉（蓋面積小于4000cm2/g）或適當(dāng)減小鋁粉用量；

e．適當(dāng)降低澆注溫度。

  （2）冒泡程度的控制

  冒泡一般發(fā)生在料漿稠化之后，此時(shí)料漿已形成坯體，并不發(fā)生體積變形。冒泡是由熱膨脹而引起的。當(dāng)坯體中部溫度高，氣體壓力大時(shí)，將產(chǎn)生膨脹力。由于坯體頂部溫度低，料漿塑性強(qiáng)度低，就有可能在頂面的薄弱部位造成破裂，排除部分氣體而使坯體內(nèi)部膨脹力減小，這就是冒泡。

  摻有生石灰的加氣混凝土，在水料比較大、鋁粉發(fā)氣時(shí)間較長(zhǎng)、坯體溫度升高緩慢的條件下，在料漿稠化后，經(jīng)常是不冒泡而保持了澆注穩(wěn)定。在水料比較小、鋁粉發(fā)氣時(shí)間較短時(shí)，在料漿稠化后將出現(xiàn)冒泡，但不一定是破壞因素，而往往是屬于正?，F(xiàn)象，正常的冒泡在生產(chǎn)中被看作是發(fā)氣結(jié)束的一個(gè)標(biāo)志，是發(fā)生在離坯體頂部3cm的深度范圍內(nèi)（此范圍正好屬面包頭而將被切掉），其特征是冒泡時(shí)一次放出的氣體量較大，但不連續(xù)，有時(shí)是脫泡（將坯體表面沖開一片，冒出氣體，而后又重新蓋合坯體表面，坯體沒有因此而下沉）。深入制品內(nèi)部形成大孔的冒泡是不允許的，怛陪模壁的冒泡（在制品外表面下的氣泡痕跡）難以避免。

  當(dāng)坯體表面塑性強(qiáng)度較大，雖然坯體內(nèi)部有一定的膨脹力，卻不能在坯體頂面造成裂縫，氣體無法排除，我們稱之為憋氣。（當(dāng)發(fā)氣后期出現(xiàn)面包頭豎起時(shí)，往往伴隨憋氣現(xiàn)象）這時(shí)，膨脹力繼續(xù)要求坯體體積膨脹，但卻因塑性強(qiáng)度過高而不能膨脹，又不能在頂部排除氣體，往往在坯體上部形成水平裂縫，這將對(duì)坯體產(chǎn)生破壞。

  因此，粉煤灰加氣混凝土出現(xiàn)適量的冒泡，有利于獲得良好的坯體，但冒泡量過多易于坯體中因料漿下沉而出現(xiàn)密實(shí)部分或出現(xiàn)深層孔洞，對(duì)坯體形成破壞。

  消除因憋氣引起的水平裂縫，首先應(yīng)該使坯體出現(xiàn)冒泡，增加熱膨脹值。為此，可以用多摻生石灰、提高料漿溫度，或用消化溫度較高的生石灰來提高坯體溫度升高值，也可適當(dāng)加大水料比，降低頂面坯體的塑性強(qiáng)度。

出現(xiàn)嚴(yán)重冒泡時(shí)，應(yīng)適當(dāng)減少石灰用量或適當(dāng)降低料漿的澆注溫度：用降低坯體溫升夾減少熱膨脹值；嚴(yán)重的冒泡還可能由于環(huán)境溫度太低，頂面坯體塑性強(qiáng)度太低而引起，考慮以適當(dāng)?shù)拇胧﹣肀ＷC環(huán)境的溫度。

  （3）泌水

  泌水是指料漿在澆注后期（一般將滿模時(shí)），在模具四角及邊沿，因料漿與混合水的分離而出現(xiàn)一層不含物料的清水，這種現(xiàn)象主要是由于粉煤灰過粗、料漿保水性能差，而石灰中生燒成分較多，造成料漿溫度偏低，坯體稠化硬化較慢，使料漿滿模后仍未稠化，粗物料下沉而引起。出現(xiàn)此現(xiàn)象，輕者形成的坯體周邊較軟，中部較硬，不利于切割；重則極易引起塌模。當(dāng)出現(xiàn)泌水時(shí)，應(yīng)立即調(diào)節(jié)配合比，增加膠結(jié)料（石灰、水泥）的用量。同時(shí)，應(yīng)調(diào)整磨機(jī)的粉煤灰出料細(xì)度，在有條件的情況下，可以采用粉煤灰與石灰、水泥等膠結(jié)料混磨工藝，以改善澆注穩(wěn)定性。

  （4）坯體龜裂

坯體發(fā)氣結(jié)束后，表面出現(xiàn)不規(guī)則裂紋，主要原因是石灰過火成分較多，或與原使用石灰相比，消解溫度及A?CaO含量明顯提高，也因?yàn)橐蚴掖娣胚^久及吸濕、發(fā)熱量較低，從而增加石灰用量所致。

遇有坯體龜裂現(xiàn)象，首先必須檢查石灰性能，及時(shí)根據(jù)石灰性能調(diào)節(jié)其用量；若發(fā)生經(jīng)常性含有過量過火石灰，則應(yīng)在工藝上采取相應(yīng)的措施，如提前部分消解、混磨等；另外，石灰的運(yùn)輸與貯存應(yīng)嚴(yán)格把握。

  （5）面包頭豎起

  發(fā)氣后期，料漿高于?？驎r(shí)不是向模框外漫延，而是垂直向上升起，我們稱之為面包頭豎起。面包頭豎起主要是發(fā)氣滯后于稠化，也就是稠化后繼續(xù)發(fā)氣，這一現(xiàn)象極易造成坯體的破壞，一般可采用增加石膏等延緩石灰的消解或改用中速石灰等辦法，使稠化適應(yīng)發(fā)氣。

  （6）切割后坯體裂縫及其它破損

  坯體在切割時(shí)，易造成一定的破壞，較常見的有裂縫及缺棱掉角，其原因主要表現(xiàn)在兩方面，其一是坯體強(qiáng)度過低，輕微的震動(dòng)碰撞或遇剪應(yīng)力所致?？赏ㄟ^重新選擇采灰點(diǎn)，以保證所采粉煤灰存放期較短，活性較好；保證粉煤灰的磨細(xì)度；保證水泥的質(zhì)量及配料量等措施予以改善。其二是機(jī)械原因損壞，除切割機(jī)的因素，主要原因在于澆注底板不平整（造成原因是起吊時(shí)，沒使所有吊鉤鉤牢底板；底板置放不平整等）；底板、小車、?？虻仍O(shè)備剛度不夠等。可通過加強(qiáng)操作管理及設(shè)備維護(hù)等予以避免。對(duì)于變形和質(zhì)量過差的設(shè)備應(yīng)有計(jì)劃進(jìn)行修理或更換。

  2 水泥－石灰－砂加氣混凝土的澆注穗定性

  水泥一石灰一砂加氣混凝土澆注穩(wěn)定性與水泥一石灰一粉煤灰加氣混凝土有相似之處，其主要的影響因素也是原材料性能和工藝方法。但在控制和操作上，又有其特點(diǎn)：生產(chǎn)的主要原料砂相對(duì)于粉煤灰來說，其物理化學(xué)性質(zhì)穩(wěn)定，因此，在澆注穩(wěn)定性上一般可看作相對(duì)穩(wěn)定的因素，而石灰與水泥作為主要影響因素。

  通常，在水泥－石灰－砂加氣混凝土中，鈣質(zhì)材料（水泥和石灰）的總量較高（達(dá)配料量的35％～40％）。因此，石灰及水泥質(zhì)量的波動(dòng)，對(duì)澆注穩(wěn)定性有著更顯著的作用。特別是如果石灰消化太快，消化放熱又高，料漿可能在短時(shí)間內(nèi)（如5～6min）達(dá)到90℃的高溫，使料漿失去流動(dòng)性而稠化，鋁粉的發(fā)氣反應(yīng)不能完成，出現(xiàn)發(fā)氣不暢、憋氣，造成不滿模及氣孔不封閉且大小不均勻。嚴(yán)重時(shí)可能發(fā)生因石灰過高的水化熱使氣泡再膨脹，產(chǎn)生坯體分層開裂，影響到生產(chǎn)的正常進(jìn)行。

  水泥－石灰－砂加氣混凝土中的砂，在澆注靜停過程中基本不參加水化反應(yīng)。坯體強(qiáng)度的形成主要靠石灰與水泥消解產(chǎn)生的凝膠及水泥初凝強(qiáng)度的貢獻(xiàn)。其中，凝膠中的SiO2由水泥提供。因此，要獲得的良好的坯體及合適的靜停時(shí)間，所采用的水泥必須嚴(yán)格符合要求，水泥的用量也必須得到保證。一些國(guó)家為了保證以砂為硅質(zhì)材料的加氣混凝土的質(zhì)量。常采用砂與石灰的混磨工藝或采用以水泥作為單一鈣質(zhì)材料的生產(chǎn)工藝，雖然生產(chǎn)成本有所增加，但產(chǎn)品的成品率及質(zhì)量均有較大提高。

  3 水泥一礦渣一砂加氣混凝土的澆注穩(wěn)定性

  水泥－礦渣－砂加氣混凝土是我國(guó)歷史較長(zhǎng)的產(chǎn)品，其生產(chǎn)中澆注穩(wěn)定性的影響因素亦是原材料，水料比等工藝參數(shù)。因此，可以通過控制原材料的質(zhì)量（如水泥、礦渣及鋁粉的質(zhì)量）及生產(chǎn)工藝參數(shù)（如配合比、水料比、澆注溫度等）進(jìn)行調(diào)節(jié)，所不同的是，水泥－礦渣－砂加氣混凝土常使用堿性較強(qiáng)碳酸鈉作調(diào)節(jié)劑。因此，鋁粉的發(fā)氣反應(yīng)是生產(chǎn)中必須經(jīng)常調(diào)節(jié)的因素。

  通常，在使用了強(qiáng)堿性的碳酸鈉時(shí)，鋁粉發(fā)氣反應(yīng)一般都較快，如果工藝條件處理不當(dāng)，常會(huì)發(fā)生發(fā)氣過早的問題。甚至鋁粉在攪拌機(jī)中便開始反應(yīng)發(fā)氣，或邊澆注邊發(fā)氣。料漿在模具內(nèi)互相沖擊翻卷，氣泡受到很大破壞。發(fā)生以上情形，一般采用增加水玻璃用量，減少堿用量或降低料漿溫度，更換顆料較粗的鋁粉等辦法加以解決。值得提出的是，如此調(diào)整，極易使?jié)沧⒎€(wěn)定性。

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